Notre technique d'impression
Choisir la méthode d’impression la plus adaptée est une étape déterminante, car elle influence directement l’esthétique du rendu, l’optimisation des coûts et l’image perçue de votre marque.
Nos spécialistes vous accompagnent dans cette décision en analysant vos besoins spécifiques, tels que le volume de créations à produire, la complexité visuelle des supports ou encore les exigences en matière de cadence de fabrication.
Quels que soient vos objectifs, nous mettons à votre disposition des solutions d’impression performantes et adaptées pour garantir la réussite de votre projet.
L’impression flexographique, aussi appelée flexo, est une technique d’impression rapide et très adaptable, largement utilisée pour la production d’emballages et d’étiquettes sur une grande variété de supports. Ce procédé repose sur un système d’impression en relief utilisant des plaques souples. Il est particulièrement répandu dans le secteur de l’emballage, car il permet d’imprimer efficacement sur des matériaux comme le papier, le carton, les films plastiques, les supports souples et les étiquettes.
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SON FONCTIONNEMENT :
La conception et la préparation de la plaque constituent la première étape du processus flexographique. Le visuel à imprimer est transféré sur une plaque souple en caoutchouc ou en photopolymère. Cette plaque, grâce à sa flexibilité, est ensuite montée autour d’un cylindre d’impression, ce qui permet une reproduction fidèle et régulière du motif sur toute la surface imprimée.
Lors de la phase d’encrage, l’encre est déposée sur un cliché à l’aide d’un système de rouleaux. Seules les parties en relief du cliché retiennent l’encre, garantissant un dépôt maîtrisé sur les zones cibles.
Le support à imprimer conditionné en bobine est acheminé dans la presse. Le cliché entre en contact direct avec le support afin de transférer l’encre et d’assurer une impression nette et régulière, même à grande vitesse.
Après l’impression, l’encre doit sécher rapidement pour préserver la qualité du rendu et éviter toute bavure. Ce séchage est réalisé à l’aide de systèmes à air chaud ou par des technologies de durcissement UV ou LED, adaptées aux encres utilisées.
Enfin, des opérations de finition peuvent être appliquées. Ces étapes peuvent inclure le pelliculage, la découpe ou d’autres procédés de transformation, selon les besoins spécifiques du projet.
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AVANTAGES
La flexographie se distingue par sa capacité de production élevée, ce qui en fait une solution parfaitement adaptée aux volumes importants et aux exigences de l’emballage industriel.
Cette technique offre également une grande adaptabilité, car elle peut être utilisée sur de nombreux supports, qu’ils soient poreux ou non poreux.
Sur le plan économique, l’impression flexographique est avantageuse pour les longues séries. un coût d’encre réduit et une vitesse de production importante permettent un coût unitaire réduit pour des productions de moyenne et grandes séries.
Enfin, la flexographie permet l’utilisation d’encres à base d’eau, plus respectueuses de l’environnement. Cet aspect en fait une solution mieux adaptée aux enjeux actuels liés à la réduction de l’impact environnemental.
INCONVÉNIENTS
La flexographie présente une finesse de reproduction plus limitée, ce qui la rend moins appropriée pour les visuels très complexes ou nécessitant un haut niveau de détail.
Par ailleurs, la phase de calage de la ligne de production est plus longue comparée à l’impression numérique, en raison des réglages et de la préparation des plaques nécessaires avant le lancement de l’impression.
Malgré certaines contraintes, la flexographie demeure une solution économique et adaptable pour de nombreux projets d’emballage et d’étiquetage. Les évolutions technologiques constantes permettent d’améliorer progressivement la qualité d’impression, la précision des rendus et les performances globales du procédé. Grâce à ces avancées, l’impression flexographique conserve une place centrale et incontournable au sein de l’industrie de l’impression.
L’impression offset fait partie des techniques d’impression les plus répandues dans le domaine de l’impression de packaging. Ce procédé éprouvé se distingue par sa fiabilité et sa capacité à offrir une qualité d’impression homogène et précise, même sur de grandes quantités. Il est largement utilisé pour produire des supports variés, grâce à sa constance et à son excellent rendu visuel.
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SON FONCTIONNEMENT :
La première étape du procédé offset consiste à transformer le visuel à imprimer en plusieurs plaques d’impression en aluminium, recouvertes d’une couche photosensible. Ces plaques servent de support à l’image et permettent une reproduction fidèle du fichier initial.
Lors de la phase d’encrage, l’encre est déposée sur les plaques à l’aide de rouleaux. L’image encrée n’est pas transférée directement sur le support final, elle est d’abord reportée sur un cylindre recouvert de caoutchouc, appelé blanchet. Le papier circule entre le blanchet et un cylindre de pression. C’est à ce moment que l’encre est déposée de manière uniforme sur le support, assurant une impression nette et régulière.
Enfin, après l’impression, l’encre sèche principalement par absorption dans le papier, complétée par des systèmes de séchage à air ou UV, permettant de stabiliser l’encrage et d’éviter toute altération du résultat final.
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AVANTAGES
L’impression offset se distingue par un rendu de grande précision, offrant des textes parfaitement lisibles et des visuels nets. Cette qualité constante en fait une solution idéale pour les supports nécessitant un niveau d’exigence élevé (produits pharmaceutique, spiritueux).
On distingue 2 procédés. Le premier est l’offset rotatif adapté aux travaux d’imprimerie mono format. Le second l’offset semi-rotatif adapté à la fabrication d’étiquette.
Sur le plan économique, l’offset rotatif devient particulièrement avantageux pour les volumes importants.
L’offset semi-rotatif se positionne idéalement pour des marchés de moyenne série.
L’offset ce caractérise par une large compatibilité de supports, permettant l’impression sur différents matériaux tels que le papier, le carton ou certains plastiques spécifiques.
Sa finesse d’impression permet la reproduction quasi parfaite de l’ensemble de la gamme Pantone.
INCONVÉNIENTS
L’impression offset implique une phase de préparation plus longue, notamment en raison de la création et du réglage des plaques d’impression. Cette contrainte rend le procédé moins adapté aux productions de faible volume ou aux besoins nécessitant une mise en œuvre très rapide.
Par ailleurs, les possibilités de personnalisation sont plus limitées, car chaque modification de visuel nécessite généralement la fabrication de nouvelles plaques. Cela réduit l’intérêt économique de l’offset pour les petites séries ou les changements fréquents de design.
Malgré le développement rapide des solutions d’impression numérique, l’impression offset demeure une référence incontournable pour les projets d’envergure. Elle reste privilégiée pour les productions à grande échelle nécessitant une qualité d’impression élevée, une grande régularité et une optimisation des coûts sur les volumes importants.
L’impression numérique est une technologie d’impression récente qui permet de transférer directement des fichiers informatiques sur différents supports, sans passer par la fabrication de plaques ou de supports intermédiaires. Cette méthode se distingue par sa grande souplesse, ce qui la rend particulièrement adaptée aux productions en petites quantités ainsi qu’aux projets nécessitant un haut niveau de personnalisation.
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SON FONCTIONNEMENT :
Le processus d’impression numérique débute par l’envoi direct du fichier contenant le visuel à la machine d’impression, qu’il s’agisse d’une presse numérique ou d’une imprimante à jet d’encre. Contrairement aux procédés traditionnels, aucune étape intermédiaire n’est nécessaire, comme la fabrication de plaques ou la préparation d’écrans, ce qui permet un lancement rapide de la production.
L’encre est ensuite déposée sur le support grâce à des technologies spécifiques. L’impression à jet d’encre projette de fines gouttelettes directement sur la surface, tandis que les systèmes à électro-encre ou laser utilisent des charges électrostatiques pour fixer le toner de manière précise sur le substrat.
Enfin, selon la nature de l’encre ou du toner utilisé, le support imprimé passe par une phase de séchage ou de durcissement. Cette étape permet de fixer durablement l’encre, d’assurer la résistance de l’impression et de garantir la qualité du rendu final.
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AVANTAGES
L’impression numérique se distingue par une mise en production très rapide, puisqu’elle ne nécessite aucune étape de préparation longue comme la fabrication de plaques ou d’écrans. Cette simplicité permet de réduire considérablement les délais et d’accélérer la réalisation des projets.
Elle est particulièrement adaptée à l’impression à la demande, offrant une solution économique pour les petites et moyennes quantités. Cette flexibilité permet de produire uniquement les volumes nécessaires, sans contraintes de stock excessif.
La technologie numérique facilite également l’intégration de données variables, telles que des textes ou informations personnalisées, ce qui en fait un outil performant pour des actions de communication ciblées et personnalisées.
Enfin, grâce aux avancées technologiques constantes, l’impression numérique est aujourd’hui capable de fournir une qualité d’impression élevée, avec des visuels précis et des textes parfaitement lisibles.
INCONVÉNIENTS
Pour les volumes très importants, l’impression numérique peut présenter un coût unitaire plus élevé que les procédés traditionnels comme l’offset, ce qui peut limiter son intérêt économique pour les productions de grande ampleur.
De plus, la compatibilité avec certains supports reste variable. Tous les matériaux ne réagissent pas de la même manière aux technologies numériques, ce qui peut influencer la qualité ou l’efficacité de l’impression selon le substrat utilisé.
Malgré ces contraintes, l’impression numérique a profondément transformé le secteur de l’imprimerie en apportant des solutions flexibles, réactives et adaptées à une grande diversité de besoins, notamment pour les productions personnalisées et les impressions à la demande.
L’impression hybride est une solution d’impression innovante qui repose sur la combinaison de plusieurs technologies d’impression au sein d’un même système. Cette approche permet d’exploiter les atouts propres à chaque procédé afin d’optimiser différentes étapes d’un même projet d’impression.
Le cas le plus répandu consiste à associer l’impression numérique à des techniques plus traditionnelles, telles que l’offset, la flexographie ou l’impression à plat. En réunissant ces procédés, l’impression hybride offre une plus grande flexibilité et des performances accrues, apportant des bénéfices qu’une seule technologie ne pourrait pas garantir à elle seule.
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SON FONCTIONNEMENT :
Les fichiers numériques sont d’abord préparés et transformés en formats compatibles avec les différentes technologies intégrées au système d’impression hybride. Cette étape permet d’assurer une exploitation optimale des données par chaque procédé d’impression utilisé.
La gestion des informations joue un rôle central dans ce type de configuration. Des logiciels dédiés permettent de piloter les données variables et d’intégrer facilement des éléments personnalisés, rendant possible la production de supports uniques ou adaptés à des besoins spécifiques.
Un système d’impression hybride repose sur la succession de plusieurs unités d’impression, chacune utilisant une technologie distincte. Cette organisation permet de combiner, au sein d’une même ligne de production, les avantages de différents procédés.
Au cours de la production, le support circule à travers l’ensemble des stations. Chaque unité intervient de manière ciblée : les modules numériques prennent en charge les images, textes et éléments variables, tandis que les procédés traditionnels assurent l’application des couleurs spécifiques, des vernis ou d’effets particuliers.
Enfin, certains équipements hybrides intègrent des opérations de finition directement en ligne, comme le pelliculage, la découpe ou l’application de revêtements. Cette intégration permet d’obtenir un produit final complet en un seul passage, tout en optimisant les délais de fabrication.
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AVANTAGES
Les systèmes d’impression hybrides se distinguent par leur grande adaptabilité, puisqu’ils peuvent traiter une large variété de supports et répondre à de nombreux types d’applications. Cette flexibilité leur permet d’être utilisés dans différents secteurs et pour des projets aux exigences variées.
En combinant plusieurs technologies au sein d’un même flux de production, l’impression hybride permet une optimisation des étapes de fabrication. Cette organisation réduit les temps de réglage, limite les pertes de matière et peut générer des économies sur certains travaux d’impression.
Par ailleurs, l’association de l’impression numérique et des procédés traditionnels offre un haut niveau de personnalisation. Les éléments variables peuvent être gérés par le numérique, tandis que les techniques classiques apportent des couleurs spécifiques intenses ainsi que des finitions et effets visuels différenciants.
INCONVÉNIENTS
Les systèmes d’impression hybrides peuvent présenter une mise en œuvre plus complexe, tant au niveau de la configuration que de la maintenance, comparativement aux équipements reposant sur une seule technologie d’impression.
De plus, l’investissement de départ nécessaire à l’acquisition de ce type de solution est généralement plus élevé, puisqu’il intègre plusieurs procédés au sein d’un même système de production.
Malgré ces contraintes, l’impression hybride s’est largement développée grâce à sa capacité à réunir les atouts de l’impression numérique et des techniques traditionnelles. Elle permet aux entreprises de produire des supports personnalisés de grande qualité tout en conservant une efficacité industrielle. Cette approche est particulièrement adaptée aux domaines de l’emballage, de l’étiquetage, des supports marketing et de tout autre produit imprimé nécessitant à la fois des données variables, des couleurs intenses et des effets visuels spécifiques.
La sérigraphie à plat est une technique d’impression couramment utilisée qui repose sur le passage de l’encre à travers un écran afin de l’appliquer sur des surfaces planes ou légèrement planes. Ce procédé peut être utilisé sur une grande diversité de supports, tels que les textiles, le papier, les plastiques, le verre, les feuilles métalliques ainsi que de nombreux objets et supports promotionnels.
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SON FONCTIONNEMENT :
La première étape de la sérigraphie à plat consiste à préparer l’écran d’impression. Celui-ci est réalisé à partir d’une toile à maillage fin, généralement en polyester ou en acier inoxydable, recouverte d’une émulsion photosensible. Un pochoir est ensuite créé afin d’obstruer les zones qui ne doivent pas recevoir d’encre.
L’encre est ensuite déposée sur l’écran. À l’aide d’une raclette, elle est répartie de manière uniforme sur la surface, tandis que seules les parties non obstruées du pochoir laissent passer l’encre, correspondant ainsi au visuel à reproduire.
Lors de l’impression, l’écran est positionné au-dessus du support à imprimer. Une pression est exercée à l’aide d’une raclette ou d’une lame en caoutchouc, ce qui force l’encre à traverser les mailles ouvertes pour se déposer directement sur le substrat, formant le motif souhaité.
Pour les impressions en plusieurs couleurs, chaque teinte nécessite un écran distinct. Un alignement précis est indispensable afin de garantir une superposition correcte des couleurs et un rendu fidèle du visuel final.
Une fois l’impression réalisée, l’encre doit être séchée afin de fixer durablement les couleurs. Selon le projet, des opérations de finition peuvent ensuite être appliquées, telles que la découpe, le pliage ou le pelliculage, pour finaliser le produit imprimé.
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AVANTAGES
La sérigraphie à plat se distingue par sa grande adaptabilité, puisqu’elle permet l’impression sur de nombreuses surfaces planes ou légèrement planes, offrant ainsi une large liberté d’application.
Cette technique est également reconnue pour la forte intensité de ses couleurs. Les encres déposées sont épaisses et opaques, ce qui garantit des rendus particulièrement éclatants, notamment sur les supports clairs.
Sur le plan économique, la sérigraphie à plat s’avère efficace pour les volumes moyens à importants. Elle constitue une solution pertinente pour de nombreuses productions d’impression commerciale nécessitant à la fois qualité visuelle et maîtrise des coûts.
INCONVÉNIENTS
La sérigraphie à plat nécessite une phase de préparation relativement longue, notamment pour la réalisation des écrans et des pochoirs. Cette contrainte la rend moins adaptée aux petites quantités ou aux projets impliquant des modifications fréquentes de visuel.
Par ailleurs, ce procédé est principalement destiné aux supports plans, ce qui limite son utilisation pour l’impression sur des objets en volume ou présentant des formes courbes.
Malgré ces restrictions, l’impression à plat demeure une solution largement appréciée, grâce à sa capacité à offrir des impressions résistantes et de grande qualité sur une large variété de matériaux.
La sérigraphie rotative est une déclinaison de la sérigraphie traditionnelle dans laquelle les écrans prennent la forme de cylindres en rotation continue. Ce procédé d’impression spécifique, conçu pour des cadences élevées, permet une production rapide et ininterrompue sur de longs supports en rouleaux, tels que les textiles ou d’autres matériaux souples.
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SON FONCTIONNEMENT :
La première étape de la sérigraphie rotative consiste à préparer les écrans cylindriques. Ceux-ci sont fabriqués à partir de matériaux à maillage fin, comme le nickel ou l’acier inoxydable, puis gravés avec le motif à imprimer. Cette gravure définit précisément les zones par lesquelles l’encre pourra passer.
L’encre est ensuite introduite à l’intérieur des cylindres en rotation. À l’aide d’un système de racle ou de lame, l’encre est poussée à travers les parties ouvertes de la maille, remplissant les zones gravées de manière uniforme.
Lors de l’impression, le support se déplace de façon continue dans la machine et est guidé par une série de rouleaux autour des écrans rotatifs. Au contact des cylindres, l’encre traverse la maille et se dépose directement sur le matériau, assurant une impression régulière et rapide.
Pour les impressions en plusieurs couleurs, chaque teinte est associée à un écran distinct. Un réglage précis de l’alignement est indispensable afin de garantir une superposition correcte des couleurs et d’éviter toute dérive ou mélange indésirable.
Après l’impression, l’encre est fixée par un séchage rapide. Celui-ci est généralement réalisé à l’aide de systèmes infrarouges ou de technologies de durcissement UV, permettant de stabiliser les couleurs et d’assurer la durabilité du rendu final.
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AVANTAGES
La sérigraphie rotative se distingue par une cadence de production très élevée, ce qui la rend particulièrement adaptée aux fabrications en grande série et aux volumes importants.
Elle permet d’obtenir des impressions riches et précises, avec des couleurs intenses et une excellente tenue, tout en conservant un haut niveau de détail, même sur des motifs complexes.
Ce procédé offre également une grande compatibilité avec différents textiles, tels que le coton, le polyester, la soie ou encore les fibres mélangées, ce qui élargit considérablement son champ d’application.
Sur le plan économique, la sérigraphie rotative se révèle performante et rentable pour les productions longues, grâce à l’optimisation des cycles d’impression.
Enfin, son fonctionnement en continu permet une impression fluide et homogène sur de grands rouleaux de tissu, garantissant régularité et efficacité tout au long du processus.
INCONVÉNIENTS
La sérigraphie rotative implique une phase de mise en place relativement lourde, notamment en raison de la préparation des écrans, ce qui peut représenter un coût et un temps importants. Cette contrainte la rend moins adaptée aux petites séries ou aux projets nécessitant des modifications fréquentes de visuels.
De plus, ce procédé est principalement destiné aux supports plans ou en rouleaux, ce qui limite son utilisation pour l’impression sur des objets en volume ou présentant des formes complexes.
Dans l’ensemble, la sérigraphie rotative reste une technologie performante et largement répandue, particulièrement lorsque la production à grande échelle et l’intensité des couleurs sont des critères prioritaires. Elle permet de réaliser des impressions durables et de haute qualité sur une grande variété de textiles.